出版日期2024 年 12 月 9 日
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导言
汽车公司损失超过 $500 由于工具管理系统的过时，每年造成的损失达数百万美元。 JLR 在我们开始他们的工具数字化之旅之前，他们也面临着同样的问题。由此产生的合作重塑了他们处理制造流程和与供应商合作的方式。
数字化转型战略
我们通过审查 JLR 现有的工具管理设置，启动了数字化转型战略。最初的测量结果显示机床效率为 50-60%，这表明他们的生产运营仍有改进空间。
遗留系统评估
现有的工具资产跟踪和性能监控能力存在很大差距。由于缺乏最新数据的可视性，并采用被动式维护方法，生产效率低下，供应商协调方面的挑战也随之增加。
实施路线图
集成传感器网络成为转型路线图的核心。团队在 JLR 的模具上安装了先进的传感器，并增加了工具匹配设备 (TMD)，以持续连接压铸机及其匹配的工具，从而启动了试点项目。这种可靠的设置现在可以监控以下关键性能指标：
- 模具生命周期和模具更换跟踪
- 预防性和纠正性维护管理
- 实时生产性能指标
- 产品和零部件能力分析
- 跨机构通信协议
与利益相关者保持一致
核心团队参加了所有业务领域的广泛培训课程，以顺利采用新的数字工具系统。 这一共同方法帮助实现了 72.5% 原阶段的总体效率与基线测量值相比，有了明显改善。
eMoldino 的数字化模具战略为整个 JLR 制造网络的明智决策奠定了基础。
实施实时监控
JLR 的战略重点是建立一个由传感器和数据收集点组成的扩展网络，这些传感器和数据收集点可与其制造设施自然配合。
传感器部署架构
我们的传感器网络每个终端最多可覆盖 200 个传感器，每个终端的覆盖半径可达 230 米。无线物联网传感器安装在工具侧面，可全面监控操作。
数据收集框架
数据收集装置通过无线连接安全地传输数据。该系统可实时跟踪关键参数，如注射次数、周期时间、温度变化和位置。 系统的周期时间达标率为 98.5%，在公差范围内这说明监测工作已经变得非常精确。
与现有系统集成
我们与 JLR 一起建立了一个基于云的分析平台，该平台可与 JLR 的制造基础设施相融合，而不会干扰当前的 IT 系统。TMD（工具匹配设备）的实施确保了机器与匹配工具的精确通信。这就创建了一个统一的数字生态系统，为整个生产运营提供支持。
性能优化结果
新的数字工具系统在性能方面带来了巨大的变化。详细的跟踪和改进提高了效率，提高了质量，降低了成本。
提高机器效率
整体设备效率 (OEE) 从 50-60% 跃升至 76% 在开始使用新系统后，某些工具的最终效率提高了 17.9%：
降低废品率指标
数字化模具解决方案大大提高了生产质量。 平均废品率从 24.2% 下降到 16.1%，提高了 8.1%。
成本节约分析
更好地利用工具资产在多个方面为 JLR 节省了资金：
- 通过减少废品和提高效率，每周节约能源成本 608 英镑
- 机器费每周减少 4,791 英镑
- 模具寿命得到延长，使资本支出收益高达 13%
- 减少延迟的每日会议变得多余，从而使运行更加顺畅
加强供应商关系
工具数字化计划从根本上改变了 JLR 的供应商关系。他们从被动解决问题转变为积极主动的团队合作。数字化工具技术为他们的供应商网络创造了前所未有的透明度，并简化了流程。
通信协议变更
数字通信渠道消除了日常的延迟减少会议。供应商现在可以即时共享生产指标，从而 效率从 62.8% 提高到 80.7%。 系统会自动标记周期偏差等问题，并快速做出反应，而无需等待预定的会议。
数据共享框架
JLR 及其供应商现在可以实时了解
- 生产性能指标和周期时间合规性
- 工具寿命监测和维护计划
- 废品率分析和质量指标
- 能力利用率和规划数据
合作决策
我们的数字工具平台使我们能够与供应商共同做出明智的决策。
供应商对最新工具数据的访问创造了一个透明、高效的制造生态系统。这种方法改善了运营指标，并通过共享可见性和共同解决问题加强了供应商伙伴关系。
结论
JLR 的数字化模具升级展示了数据如何使制造现代化。该团队最初的效率为 50-60%，通过数字化系统和供应商的团队合作，取得了显著的成果。
最初试用的传感器网络和实时监控系统带来了可衡量的成果：
- 机器效率提高到 76% 设备总体效率
- 废品率下降了 8.1%
- 供应商效率从 62.8% 提高到 80.7%
- 根据最初的小样本试验计算，每年可节约成本 575 700 英镑
这些成果不仅仅意味着数字。通过更全面的实施，数字化系统将在 JLR 及其供应商之间建立清晰的可见性。
eMoldino
