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Équilibrer les coûts et l'efficacité dans la gestion et l'acquisition d'outils
2024.03.21
Résumé
Dans le cadre de la fabrication externalisée, les fabricants d'équipements d'origine (OEM) sont confrontés à un défi difficile en matière d'approvisionnement en outillage, alternant souvent entre excès et pénurie en raison d'un manque d'informations précises sur la durée de vie. Ce défi est aggravé par le paradoxe de la garantie de l'outillage, où l'outillage tombe en panne prématurément, ce qui entraîne des arrêts de production et des charges financières. Une solution émergente de numérisation de l'outillage comble cette lacune en offrant des informations plus approfondies sur l'utilisation du cycle de vie de l'outillage. Cette avancée pourrait permettre de réduire les achats d'outillage de 0,15%, ce qui équivaut à des économies pouvant atteindre $59 millions. En outre, l'optimisation de la durée de vie de l'outillage pour l'aligner sur les périodes de garantie peut permettre de réaliser des économies supplémentaires de l'ordre de $7,5 millions. L'amélioration des capacités de suivi et de gestion de ce système numérique permet de réduire encore davantage les coûts liés à la perte d'outils, ce qui peut permettre d'économiser jusqu'à 1,4 milliard de tonnes. En définitive, l'adoption de solutions numériques de gestion de l'outillage s'avère cruciale pour l'amélioration de l'efficacité opérationnelle et des performances financières dans les secteurs de la fabrication externalisée.
Le dilemme de la quantification de l'outillage - trop ou pas assez ?
Dans la fabrication externalisée, la gestion et l'approvisionnement de l'outillage constituent un défi essentiel et souvent sous-estimé. Cet exercice d'équilibre, crucial pour la stratégie opérationnelle, repose sur une question fondamentale : Les fabricants d'équipements d'origine (OEM) achètent-ils trop ou pas assez d'outillage ? La réponse, apparemment simple, est compliquée par divers facteurs sous-jacents.
Naviguer dans la durée de vie des outils et le manque d'information
Au cœur de ce dilemme se trouve un manque d'information sur la durée de vie des outils. Les entreprises ont souvent du mal à savoir quand l'outillage devra être remplacé, ce qui entraîne deux problèmes principaux : des perturbations dans l'efficacité de la production et des complications dans la planification financière. Les défaillances imprévisibles de l'outillage entraînent des arrêts de production non planifiés et nécessitent des remplacements fréquents d'outils, ce qui complique la budgétisation de l'achat d'outils. Il en résulte un excès ou un déficit d'outillage qui ne correspond pas aux besoins réels de la production.
En outre, les pratiques budgétaires traditionnelles, qui s'appuient souvent sur des niveaux d'approvisionnement historiques sans tenir compte des écarts avec la capacité de production actuelle, exacerbent ce problème. Les implications financières sont importantes, notamment les effets directs sur les dépenses d'investissement et les effets indirects sur le coût par pièce. En outre, l'outillage inutilisé représente un gouffre financier, non seulement en termes de capital immobilisé, mais aussi en raison de l'amortissement. De nombreuses entreprises adoptent également une approche de précaution, en conservant un surplus d'outils pour faire face à des demandes de production incertaines. Bien que cette approche fournisse un tampon de sécurité, elle conduit à l'allocation de capital dans des actifs qui ne sont pas pleinement utilisés.
En réponse à ces défis, une solution transformatrice est apparue sous la forme de la numérisation de l'outillage. La solution eMoldino fournit aux responsables de l'approvisionnement des informations complètes sur tous les outils approchant la fin de leur cycle de vie, ce qui permet de prendre des décisions stratégiques concernant la budgétisation, les remplacements ou les remises à neuf. Les clients du secteur automobile qui utilisent la fonction "cycle de vie de l'outillage" de la solution ont constaté une réduction des temps d'arrêt non planifiés, une budgétisation plus précise de l'approvisionnement en outillage et une utilisation maximale de l'outillage. Dans l'ensemble, les clients ont considérablement réduit leurs coûts de production grâce à une budgétisation plus efficace, à la diminution des achats de nouveaux moules et à l'optimisation des calendriers de maintenance.
Le paradoxe de la garantie de l'outillage dans la fabrication externalisée
Le paradoxe de la garantie de l'outillage représente un défi important, car il contraste fortement avec les assurances des conditions de garantie. Ce phénomène, où les outils tombent en panne prématurément malgré les garanties, perturbe les processus de fabrication et incite à réévaluer l'ensemble de la stratégie en matière d'outillage. La clé de ce paradoxe est l'aspect souvent négligé de la maintenance régulière. Une maintenance insuffisante réduit considérablement la durée de vie de l'outillage, entraînant des défaillances avant la période de garantie prévue. En outre, lorsque les outils sont poussés au-delà de leur capacité prévue, ils souffrent d'une usure excessive. Ce décalage entre l'utilisation réelle et les attentes en matière de garantie perturbe les opérations et oblige à repenser l'applicabilité de la garantie dans des scénarios réels. Les répercussions financières de ce paradoxe vont au-delà du besoin immédiat de dépenses d'investissement supplémentaires pour le remplacement des outils. L'urgence du remplacement des outils défectueux conduit souvent à des processus d'approvisionnement accélérés, ce qui entraîne des coûts cachés tels que des prix plus élevés et des frais d'expédition plus rapides. Au-delà de ces implications financières directes, les conséquences sont plus larges. Les retards de production dus à des défaillances d'outillage se répercutent sur le processus de fabrication, ce qui a un impact sur les ventes, le chiffre d'affaires et la réputation de fiabilité et de qualité de l'entreprise sur un marché concurrentiel.
Pour résoudre le problème de la défaillance prématurée des outils, les dirigeants se tournent de plus en plus vers les solutions de numérisation pour la gestion de l'outillage. Ces solutions offrent une analyse approfondie de l'utilisation de l'outillage, ce qui leur permet d'identifier les outils qui risquent d'être utilisés de manière excessive. En outre, elles facilitent l'analyse comparative entre différents fournisseurs, améliorant ainsi les processus de prise de décision en matière de gestion de l'outillage. Ces informations sont essentielles pour optimiser la durée de vie de l'outillage et s'assurer que chaque outil fournit la valeur attendue.
En outre, la capacité des solutions à générer de manière autonome des ordres de travail de maintenance marque une révolution dans les pratiques de maintenance traditionnelles. Grâce à l'accès à des données historiques complètes sur l'outillage, les ingénieurs de l'usine peuvent évaluer et traiter efficacement les besoins de maintenance, en mettant à jour l'état des outils en temps réel après les pratiques de maintenance. Cette approche permet de réduire les temps d'arrêt non planifiés, de garantir la disponibilité des capacités dans les délais impartis et d'assurer un flux de production cohérent et efficace.
L'énigme de l'outillage perdu
Dans de nombreux établissements, le suivi des outils est encore essentiellement manuel, une méthode similaire à celle des équipes de maintenance décentralisées dans d'autres secteurs, ce qui entraîne des inefficacités notables. Les outils peu utilisés ou moins visibles sont souvent "négligés et oubliés". Les implications financières sont considérables, le temps passé à récupérer les outils égarés ayant un impact direct sur les ressources financières. En outre, le remplacement prématuré d'outils en raison d'un mauvais positionnement est comparable aux dépenses d'investissement inutiles observées dans d'autres secteurs lorsque les actifs sont présumés perdus ou non fonctionnels.
Pour relever ce défi, un numérisation de l'outillage présente une solution complète avec sa fonction d'audit de l'outillage. Cette fonction intègre la distribution, l'utilisation et l'état de fonctionnement de l'outillage pour une vue d'ensemble complète de l'outillage. Elle permet non seulement de localiser chaque outil, mais aussi de suivre l'historique de ses mouvements dans différentes usines ou au sein d'une même usine (de l'aire de production à l'aire de maintenance), ce qui fournit des informations essentielles sur la dernière utilisation et l'emplacement de l'outillage. Cette capacité est essentielle pour éviter les interruptions de production dues à des outils manquants et pour améliorer la planification et la coordination des ressources entre les sites des fournisseurs.
Les avantages de cette approche sont multiples. En réduisant la fréquence des égarements d'outils, les entreprises peuvent diminuer la nécessité d'acheter de nouveaux outils, ce qui leur permet de réaliser des économies. En outre, un système de distribution d'outils bien géré contribue à atténuer le risque d'infiltration d'outils contrefaits dans le processus de production, préservant ainsi la qualité et la réputation de l'entreprise.
Impact dans le monde réel
La solution d'eMoldino a démontré son efficacité face à des défis importants en matière de gestion d'outillage, comme l'illustrent deux cas clients. Dans le premier cas, un client a découvert l'utilisation non autorisée d'un outil déplacé de l'UE vers l'Amérique du Sud, ce qui a entraîné des problèmes de contrefaçon et la nécessité d'un nouvel outillage. Cette situation a mis en évidence le potentiel de récupération de revenus importants grâce à la réduction des contrefaçons, avec des ventes récupérables pouvant aller jusqu'à $1 950 000, en fonction du volume des ventes de l'entreprise. Le second cas concernait une délocalisation inattendue d'outils de l'UE vers les États-Unis, dont l'équipementier n'était pas au courant, ce qui a entraîné des retards pour répondre à une hausse soudaine de la demande. En adoptant la solution d'outillage eMoldino, le client a pu empêcher les mouvements d'outils non autorisés, réduisant ainsi considérablement les risques associés au mauvais positionnement des outils, à la contrefaçon et aux retards de réponse du marché.
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